Automação, Inteligência Artificial e Corrente Contínua em debate no PLC Portugal 2026
Na Figueira da Foz, a 21.ª edição do PLC Portugal colocou em discussão alguns dos desafios mais prementes da indústria: a falta de profissionais qualificados, a pressão para produzir mais depressa e a necessidade de repensar a energia. Entre a automação, a Inteligência Artificial e o regresso da Corrente Contínua, uma ideia atravessou o encontro: a tecnologia só transforma uma empresa quando as pessoas estão dispostas a mudar com ela.
Na indústria, o quadro elétrico é muitas vezes visto como uma das partes menos interessantes de um projeto: o trabalho repete-se, os prazos apertam e faltam mãos para o executar. Foi por aí que começaram as apresentações do PLC Portugal 2026, realizado a 23 de setembro, no Hotel Eurostars Oasis Plaza, na Figueira da Foz. Na sua 21.ª edição, dedicada aos “Ecossistemas Industriais Integrados”, o encontro voltou a juntar a Rittal, Eplan e Phoenix Contact para discutir como otimizar a cadeia de valor do quadro elétrico. A competitividade exige entregas mais rápidas e económicas; a escassez de profissionais qualificados torna cada eletricista experiente um recurso disputado. A resposta comum foi a automatização, abordada por cada empresa a partir de uma perspetiva diferente: cultura, produção e energia.
EPLAN: MUDAR ANTES DE TER DE MUDAR
Francisco Chacón, Diretor-Geral da Eplan Iberia, abriu a manhã sem apresentar produtos. A intervenção, intitulada “A cultura da mudança”, começou com uma frase atribuída a Einstein: “O mundo que criámos é fruto do nosso pensamento. Não é possível mudá-lo sem mudarmos a nossa forma de pensar.”
Seguiu-se um exercício com a plateia. Quantos tinham filhos entre os 12 e os 20 anos? Quantos tinham sido pais no último ano? Quantos se tinham casado, mudado de casa, instalado um software novo, trocado de telemóvel ou computador ou mudado de empresa? As perguntas sucederam-se e, aos poucos, os braços ergueram-se pela sala. Todos tinham vivido alguma mudança recente, muitas vezes sem lhe dar grande importância.
A resistência, defendeu Francisco Chacón, não está necessariamente na mudança em si, mas naquela que nos pedem para fazer. Nas empresas, surge em frases conhecidas: “Não, obrigado, estamos bem” ou “Estou demasiado ocupado para fazer mudanças”. Entre o estado inicial e um novo equilíbrio, a transformação passa pela resistência, pela adaptação e por uma fase de caos, até que os novos métodos se integrem no quotidiano.
O custo de não mudar também foi colocado em perspetiva. A distância entre quem se adapta e quem fica parado só não aumentaria se não houvesse inflação, se a concorrência não evoluísse, se as pessoas não envelhecessem, se os filhos não crescessem e se o mundo exterior não influenciasse as empresas. Como nada disso acontece, a diferença acumula-se. Na engenharia, a mudança proposta pela Eplan passa por três frentes: converter os projetos existentes, formar as equipas e normalizar os métodos de trabalho.
A tecnologia, por si só, não chega: depende da capacidade de aprender, adaptar processos e transformar oportunidades em resultados. O Diretor-Geral da Eplan Iberia deixou um exercício para 2027 - decidir o que continuar, abandonar e começar - e uma advertência: não é preciso recear avançar mais depressa ou mais devagar, é preciso preocupar-se quando se para.
RITTAL: DA ENCOMENDA AO SERVIÇO, SEM PAPEL PELO MEIO
Por sua vez, Jorge Faria da Mota, da Rittal Portugal, abordou a transformação pelo método e pela Inteligência Artificial. A ideia central foi que a IA na indústria já não deve ser tratada como uma promessa distante: pode ser integrada estrategicamente, aproveitando dados e tecnologias existentes para automatizar processos, aumentar a eficiência, reduzir erros e apoiar a tomada de decisão.
O diagnóstico partiu dos limites dos métodos tradicionais. Na engenharia, orçamentos imprecisos, documentação dispersa, bibliotecas inconsistentes e listas de materiais feitas à mão, com os erros que daí decorrem. Na produção, operações manuais demoradas, qualidade variável e falta de pessoas para montar e cablar armários. E, no fim da linha, desenhos de revisão desatualizados que ninguém consegue confrontar com a versão mais recente. A pouca normalização dificulta ainda o acesso a grandes projetos internacionais.
A Rittal propõe um fluxo integrado que acompanha o quadro, da venda à assistência pós-venda, sem quebras entre o desenho, as compras, a preparação dos materiais e a montagem. Ao longo de todo o percurso, a Eplan Cloud assegura as bibliotecas, o visualizador e os configuradores online.
O quadro começa por existir como protótipo virtual em 3D no Eplan Pro Panel. A partir desse modelo, os dados de furação, calhas, cobre e cablagem seguem diretamente para as máquinas da Rittal Automation Systems, que asseguram a fresagem e a furação das placas, o corte e a etiquetagem dos fios, o corte das calhas e a dobragem do cobre. Esta integração entre o projeto e as máquinas evita voltar a introduzir dados e limita erros de transcrição e medição.
A mudança também chega à montagem. Em vez de dependerem apenas de esquemas em papel, os operadores podem seguir instruções digitais e visuais num ecrã. Segundo os exemplos apresentados pela Rittal, já há empresas em que colaboradores com formação básica executam tarefas na área de produção, enquanto os eletricistas especializados se concentram nos testes e no controlo de qualidade. O conhecimento técnico continua a ser essencial, mas pode ser reservado para as etapas em que faz mais diferença.
A Inteligência Artificial é apresentada como apoio ao engenheiro. A geração automática de layouts seleciona o armário e posiciona calhas DIN, caminhos de cabos e componentes segundo regras, com poupança estimada de até 40% no tempo de projeto inicial. O Eplan Copilot permite pesquisar componentes no Data Portal ou soluções em projetos anteriores por texto ou voz. Outros agentes identificam e substituem componentes obsoletos, apoiando a conformidade com as normas IEC e UL. A Rittal apontou poupanças de até 80% no tempo de furação, cablagem e preparação das barras de cobre. A passagem direta dos dados do software para as máquinas reduz erros de medição e furação e permite duplicar projetos idênticos. Segundo a empresa, a eficiência acrescida permite aceitar projetos maiores com os mesmos recursos humanos.
O gémeo digital apoia auditorias e aprovações, e a normalização facilita o cumprimento de requisitos internacionais e as parcerias globais.
PHOENIX CONTACT: A CORRENTE CONTÍNUA É PARTE DA SOLUÇÃO
Michel Batista, Diretor-Geral da Phoenix Contact, trouxe à discussão a relação entre inovação, eficiência energética e sustentabilidade. O desafio é produzir mais utilizando menos recursos, através da otimização dos consumos e de tecnologias que reduzam progressivamente a dependência dos combustíveis fósseis. Foi neste contexto que abordou a Corrente Contínua, uma tecnologia antiga que está a ganhar novo interesse com a transição energética.
A história remonta à “guerra das correntes”, entre Thomas Edison, defensor da corrente contínua, e George Westinghouse, que apoiava a corrente alternada associada ao trabalho de Nikola Tesla. O transformador tornou possível transportar energia de forma económica a longas distâncias, favorecendo a corrente alternada. Edison chegou a promover demonstrações públicas de eletrocussão de animais alimentadas por redes de corrente alternada. O fornecimento de energia à Feira Mundial de Chicago, em 1893, a cargo da Westinghouse, foi decisivo. Em meados do século XX, as redes CC tinham desaparecido da Europa; em Nova Iorque, ainda havia 4 600 clientes abastecidos em tensão contínua em 1998. Entre as vantagens apontadas para as microrredes CC estão a eficiência energética, que inclui a recuperação de energia cinética, e a estabilidade, por reduzirem a dependência da rede de Corrente Alternada. Juntam-se a integração de fontes renováveis, a atenuação dos picos de carga e, em determinadas configurações, a possibilidade de utilizar menos cobre e menos componentes.
As aplicações na indústria são várias. Os painéis fotovoltaicos produzem Corrente Contínua e podem ligar-se a uma rede CC sem conversão, a energia eólica pode entrar pelo circuito intermédio CC e as baterias armazenam excedentes e reduzem os picos no arranque das máquinas. Os robots e os tapetes transportadores recuperam energia de travagem, enquanto os carregadores bidirecionais permitem usar as baterias dos veículos como armazenamento de curto prazo. Já o Power-to-X aproveita os excedentes renováveis para produzir, por eletrólise, hidrogénio e combustíveis como o metano, o amoníaco e o metanol, um processo que também utiliza Corrente Contínua.
EDIFÍCIO 60 COMO CAMPO DE PROVAS
Para demonstrar esta abordagem, a Phoenix Contact apresentou o Edifício 60, uma instalação de referência que reúne produção, armazenamento e consumo de energia. O sistema assenta num barramento de 650 V CC, alimentado por um transformador de 30 kV. Inclui 110 kWp de energia fotovoltaica, 250 kW de energia eólica, quatro bombas de calor de 260 kW cada, baterias com capacidade de 300 kWh e um armazenamento de gelo de 1 700 m³. Integra ainda uma pilha de combustível, que converte hidrogénio em eletricidade, e um eletrolisador, que produz hidrogénio a partir de eletricidade.
Do lado dos consumos estão as máquinas de produção, a iluminação do edifício e uma infraestrutura de carregamento com 10 pontos, todos bidirecionais. A geração e a distribuição são asseguradas por armários pré-montados, num total de 700 kW, com proteção, conversão e medição próprias em cada ramo, componentes que a própria Phoenix Contact fabrica e que, no conjunto, tornam a operação em corrente contínua tão segura como em corrente alternada.
A Phoenix Contact defende que já existem instalações, especialistas e produtos para implementar sistemas industriais de Corrente Contínua em segurança. Participa também nas organizações internacionais que trabalham nas normas em falta e apresenta a tecnologia como peça da transição energética e da chamada Sociedade Totalmente Elétrica.
UMA CADEIA DE VALOR INTEGRADA
A manhã culminou com a sessão técnica conjunta «Engineering the Digital Value Chain: uma abordagem integrada com Rittal, Eplan e Phoenix Contact», centrada na transformação digital da produção e montagem de quadros elétricos. Mais do que uma apresentação concetual, a sessão demonstrou a aplicação prática de um ecossistema sem interrupções de dados: desde o dimensionamento 3D no EPLAN Pro Panel e a modelação/quinagem de barramentos de cobre, até ao encaminhamento elétrico (routing) automatizado e à exportação para o fabrico.
A integração com o EPLAN Smart Mounting destacou como a digitalização chega diretamente ao chão de fábrica, guiando o operador passo a passo com instruções visuais, controlo do progresso em tempo real e comunicação bidirecional com a engenharia. Ao alinhar a proteção e infraestrutura da Rittal, o ecossistema de componentes da Phoenix Contact e a inteligência de software da Eplan, a proposta elimina a dependência do papel, previne erros e colisões volumétricas ainda na fase de projeto e reduz drasticamente os tempos de ciclo na bancada.
À TARDE, A TECNOLOGIA SAIU DO ECRÃ
À tarde, o espaço de exposição recebeu demonstrações ao vivo das soluções das três empresas. O contacto com os especialistas permitiu esclarecer dúvidas e explorar aplicações para diferentes fábricas. Houve ainda networking entre profissionais da automação e da engenharia industrial, com troca de experiências e contactos.
Da mudança cultural defendida pela Eplan à Corrente Contínua apresentada pela Phoenix Contact, passando pela produção reorganizada pela Rittal, o dia mostrou dimensões diferentes de uma mesma transformação. Mas a tecnologia, por si só, não resolve todos os desafios: exige processos definidos, equipas preparadas e decisões ajustadas a cada empresa. Fica a pergunta de Francisco Chacón, que vai além da engenharia: em 2027, o que vale a pena continuar a fazer, o que deve ser abandonado e o que está na altura de começar?
